Новые проекты нефтехимии Татарстана

27 февраля 2012 г Р. Минниханов провел заседание Совета директоров Татнефтехиминвест-холдинга, на котором был рассмотрен ряд новых нефтехимических проектов.

К таким проектам относится производство полиуретанов бесфосгенным методом и получение диметилкарбоната, как присадки к моторным топливам.

Об этом в своем докладе рассказал профессор Казанского национального исследовательского технологического университета (КХТИ) Я. Самуилов.

Я. Самуилов отметил, что если прежде производство полиуретанов осуществлялось с помощью фосгена (составляет основу боевого отравляющего газа), то теперь во всем мире ищут новые способы, а производства, работающие по старой технологии идут под снос.

С развалом СССР наша страна оказалась в числе аутсайдеров по выпуску полиуретанов, занимая незначительную долю в 14 млн тн продукции, производимой в мире.

При этом все полиуретаны в стране производятся на импортном оборудовании.

По словам Я.Самуилова в качестве основы для полиуретанов сейчас предлагается использовать диметилкарбонат.

Один из бесфосгенных способов был освоен на Казаньоргсинтезе. «Это хороший способ, но он требует этилена. А этилена у нас не хватает».

Сегодня на НКНХ вырабатывается 200 тыс тн окиси этилена, а с пуском этиленовой установки на 1 млн тн, объем окиси увеличится до 400 тыс тн.

Но диметилкарбонат, получаемый из мочевины, вдвое дешевле.

В качестве альтернативного способа представитель КНИТУ предложил наладить выпуск столь необходимого сырья на базе строящегося менделеевского Аммония, используя вырабатываемую здесь мочевину.

На Нижнекамскнефтехиме, как считает Завлаб химии и технологии полимеров московскогоЮРД-Центра (Объединенный центр исследований и разработок) И. Арутюнов можно было бы производить «нешинный» каучук.

Произведенная из него резина обладает высокой термостойкостью, устойчивостью к окислению и воздействию к озону, при этом имеет меньшую плотность.

Россия сильно отстала от ведущих стран мира в производстве этого энергоэффективного каучука с высокими потребительскими свойствами.

А неутомимый  Я.Самуилов еще  рассказал о возможности производства полиуретана с применением диметилкарбоната, который используется также в качестве добавок к горюче-смазочным материалам.

Этот продукт нетоксичен, быстро разлагается в окружающей среде.

Профессор КХТИ Е. Нефедьев сообщил о влиянии добавок углеродных наноструктур на проводящие свойства тиоколовых герметиков.

Речь идет об эластичном материале с хорошей адгезией, который применяется, в частности, как антиобледенитель на обшивках самолетов, на крышах домов и в других сферах.

Сырье (тиокол) производится на Казанском заводе синтетического каучука.

Возвращаясь к диметилкарбонату, нужно отметить, что сегодня главная проблема в том, что западные корпорации не продают технологию, предлагая закупать производные - изоцианаты.

Изоцианаты — основное сырье для полиуретанов.

Доля изоцианатов в полиуретановых материалах колеблется от 30 до 80% в зависимости от типа получаемого материала.

Производством изоцианатов Россия, мягко сказать, не изобилует.

Да и качество оставляет желать лучшего.

Главная причина низкого качества отечественного ПИЦ – считает эксперт  Г. Гладковский - никак не связана с состоянием отечественной науки.

Кроется она в том, что масса в реакторе, содержащая фосген, солянокислый триэтиламин и другие "прелести", становится чрезвычайно агрессивной к металлу при попадании влаги.

Поэтому такое производство нельзя останавливать — оно должно и может работать только в непрерывном режиме.

По инструкции фирмы-поставщика технологического процесса рекомендовалось первые 500 тонн продукции откладывать в сторону (промывка
оборудования) и добавлять по 5% (!) к последующему продукту.

А у нас была нехватка анилина, поступал он на завод с большими перерывами, и весь производственный процесс складывался из планового пуска и плановой остановки.

В результате с началом перестройки эти производства начали умирать.

Сегодня в России (и на всем пространстве СНГ) не осталось ни одного действующего производства изоцианатов.

А учитывая их широкое применение, везут их к нам и с запада и с востока.

По официальной статистике, только в чистом виде (не считая композиций) более 100 тысяч тонн в год.

На самом деле, 100 тысяч не так уж много, это означает, что полиуретанов мы производим 250-300 тысяч тонн в год.

В пересчете на человека — менее 2 кг — это уровень довольно слаборазвитой страны!

И при этом ни грамма своего изоцианата, а ведь полиуретан нужен везде: и в автомобилях, и в самолетах (не только мягкие сиденья, но и краски, эластомеры, конструкционные элементы), нынешняя мебель обходится даже без древесины, но не может обойтись без полиуретанов мягких (подушки) и жестких, предизолированные трубы, сэндвич-панели, холодильники.

Не говоря уже о космической и авиационной промышленности, где без них просто не обойтись.

В последнее время политическое руководство страны оказывает большую (в том числе и финансовую) поддержку разработке инновационных технологий с применением нанотехнологии и лазерной техники, что, несомненно, хорошо.

Но никто не отменял необходимость развития базовых отраслей промышленности.

Нельзя развивать химическую промышленность, не имея производства азотной кислоты, хлора, глубокой переработки углеводородного сырья, как нельзя развивать машиностроение без современного проката.

Из всех направлений инновационной технологии надо поддерживать прежде всего те, что направлены на создание базовых отраслей экономики.

Еще 15-20 лет назад европейские фирмы охотно продавали технологии и строили свои заводы в Корее, Китае, Малайзии.

Но крупнейшее производство полиэфиров для полиуретанов, точнее, производство окиси пропилена — стратегического сырья для полиэфиров, построили в 2008 году в центре Европы — Антверпене.

А самое современное производство толуилендиизоцианата строят на берегу Рейна — 700 тысяч тонн!

А ведь на тонну ТДИ надо столько же фосгена.

Видимо, развитые страны осознали, что базовые отрасли промышленности надо по крайней мере иметь и у себя тоже.

Сегодня в России нет предпосылок для создания современного производства изоцианатов — ведь единичная мощность современного производства полиизоцианата это 200-300 тысяч тонн, у нас для этого нет анилина, нет мощностей по производству нитробензола, нет, наконец, мощностей по переработке такого количества полиизоцианата.

И здесь надежд на быстрое улучшение ситуации нет, потому как сначала нужно построить новое большое производство окиси пропилена, а это дело недешевое.

Эта проблема, вероятно, будет постепенно решаться с внедрением 6-кластеного плана  развития нефтехимии.

Потому что в России банально не хватает даже мономеров.

Обсудить на Форуме