Энергомашспецсталь вышло на качественно новый уровень термообработки крупногабаритных роторов

ПАО Энергомашспецсталь (входит в машиностроительный дивизион Росатома - Атомэнергомаш) повысило качество выполнения термической обработки деталей благодаря модернизации закалочного крана.

Это позволило существенно сократить время транспортировки заготовки от печи к спрейеру, которое является одним из основных требований при закалке роторов генераторов.

Поводом для модернизации закалочного крана послужила закалка в вертикальном спрейере роторов длиной до 11 м.

По технологии максимальное время перемещения заготовки не должно превышать пять минут.

Модернизированный кран выполняет эту операцию за 3,5 мин.

При этом максимальная масса заготовки может составлять 150 т.

«С приобретением вертикального спрейера для закалки роторов такой длины возникла необходимость в закалочном кране нового поколения, который бы обеспечивал соблюдение технологического процесса и был безопасным в эксплуатации», – говорит главный инженер проекта по крановому оборудованию ПАО ЭМСС К. Доля.
«Было принято решение модернизировать имеющийся закалочный кран, что позволило создать соответствующее оборудование для закалки роторов и существенно сократить расходы», – добавил К. Доля.

Специалисты ПАО Энергомашспецсталь полностью заменили электрооборудование в закалочном кране. Вместо релейной системы управления был установлен новый частотный привод, который отличается от своего предшественника более высоким уровнем точности и надежности.

Привод также позволяет плавно регулировать изменение скорости механизмов крана от 0 до 100%. Новая система позиционирования облегчила процесс транспортировки заготовок.

Теперь необходимо только задать нужные координаты и кран выполнит операцию с точностью до 10 мм в автоматическом режиме, а машинист крана лишь контролирует эту процедуру.

Для равномерной и качественной закалки всей поверхности ротора в подвеску был установлен дополнительный привод, который вращает заготовку во время обработки в спрейере. Воплощение этого решения дало возможность ЭМСС выйти повысить качество выполнения термической обработки деталей.